关键词:
冲压车间
设备综合效率
快速换模
有限元分析
全员生产维护
设备管理
摘要:
设备综合效率代表的是企业生产中实际生产能力与理论产能的比率,是衡量和改进生产制造过程效能的重要参数,也是评估生产设备运行效率的重要指标。在F公司冲压车间的实际生产中,由于生产线停线时间较长、不合格产品较多等原因,导致重卡生产的冲压车间设备综合效率未达到既定指标,这会导致企业的生产效率低,生产成本增加。因此,针对该问题,需要提出相应改善,以达到提高生产效率,降低企业生产成本的目的。
本文以F公司的冲压车间为研究对象,以提高冲压车间设备综合效率为研究目标,经过实地调研,分析设备综合效率存在的问题,针对性的提出解决方案。通过在F公司实地调研,收集了企业2022年冲压车间的设备综合效率相关数据,结合F公司重卡产线的冲压车间生产现状,分析出影响冲压车间设备综合效率的主要因素是时间开动率低及合格品率低。接着,分别针对影响时间开动率的换模时间长的问题,使用快速换模的方法改善时间开动率低的问题,将冲压车间的时间开动率从2022年的83.03%提高到了90.42%,时间开动率较改善前提升了8.9%。对于影响合格品率的问题,分析了车间内某条典型产线,对其产品的不合格品多的问题进行分析,发现造成缺陷可能原因是生产模具的可靠性差或是生产工艺的参数问题,使用有限元分析的方法分别对生产模具的可靠性和生产工艺过程进行仿真,通过优化产品的加工参数,降低了开裂缺陷出现的可能性。最后,根据F公司冲压车间的设备管理现状,结合全员生产维护的管理理论,设计了全员生产维护的生产维护方案,为后续冲压车间安全、高效生产提供了设备管理保障。
F公司重卡产线冲压车间设备综合效率提升改善,可以提高冲压车间产品质量、提高生产效率、降低生产成本,对整个重卡产线有一定的积极作用。对于提高生产设备的设备综合效率,汽车制造业方向的研究较少,目前大部分的论文研究目标都放在小型汽车等乘用车上,本文使用的用精益生产理论及有限元分析的研究方法对于重卡行业具有一定的参考意义。