课程文献中心 更多>>

关键词： 变速箱壳体   湿式双离合器变速箱   壳体的模具设计  

摘要： 变速箱壳体是变速箱中的重要零件,目前很多汽车厂商采用了湿式双离合器变速箱,该变速箱壳体结构复杂,需要充分考虑材料的特性,合理设计结构,充分考虑油道等特殊位置的设计,使得既能满足客户的需要,又能最大限度的节约成本。

关键词： 干式DCT   温度模型   二参数简化模型   试验  

摘要： 干式双离合器自动变速器在离合器的滑摩阶段聚热升温,严重影响摩擦片的摩擦磨损性能、转矩传递能力和自身的耐久性。温度模型是温升控制的基础,传统的有限元温度模型计算量大,无法用于实时控制。根据主离合器的几何与物性特征,提出一维温度场假设,建立能量平衡方程,推导内热源作用下非稳态导热过程的时间-空间离散模型,基于此设计温升系数和散热系数,得到二参数简化模型。与试验结果的比较表明,简化模型的相对误差小于10%。

关键词： 联轴器   离合器   过盈安装   装配间隙  

摘要： 分析了高速列车碰撞试验设备的联轴器和离合器安装中面临的问题,对热碰撞发进行了介绍,给出了加热温度计算公式,阐述了具体的试验过程,总结了影响大型设备过盈安装的关键环节是装配间隙的大小。

关键词： 牙嵌式电磁离合器   混合动力客车   转速同步   扭矩变化  

摘要： 以某双电机混联混合动力城市客车为研究对象,采用牙嵌式电磁离合器替代传统的膜片弹簧离合器实现牵引电机和发动机之间的扭矩耦合;采用转速同步和调节混合动力总成扭矩变化斜率的控制策略以降低车辆纵向冲击。车辆试验结果表明应用效果较好。

关键词： 斜齿轮   时变接触线   传递误差   蒙特卡洛方法   高速齿轮   重载齿轮  

摘要： 考虑齿轮制造误差以及安装误差等因素,利用蒙特卡洛方法计算出沿斜齿轮时变接触线上各啮合点的误差,考虑动态负载、啮合误差以及齿面摩擦力等因素构建齿轮副弯—扭—轴耦合动力学计算模型,采用摄动法求出近似解,分析齿轮传动过程中动态传递误差、最大啮合力以及啮合加速度变化规律。研究表明：误差激励是影响高速齿轮动态特性的重要原因,刚度激励是影响重载齿轮动态特性的主要因素。

关键词： 超锚机离合器   质量改善   评价体系   模糊综合评价  

摘要： 针对起锚机离合器质量改善项目建立评价体系并加以应用,评价体系分为项目内部评价和项目外部评价。项目内部评价分为资金投入量评价和质量控制效果评价;项目外部评价为针对顾客满意度建立的基于层次分析法的模糊综合评价。采用定量的分析方法进行项目内部评价;对于企业外部的评价,采用定性和定量综合分析,通过专家打分法,运用层次分析法建立模糊评价体系。该评价体系的评价结果表明,改善项目后资金投入较改善前减少了30.71%,产品质量控制效果更优;顾客的满意度处于较好水平。

关键词： 拖轮   离合器故障   液压系统   配油环  

摘要： 港口作业拖轮舵桨一般采用全回转形式,操作灵活,机动性强。离合器多采用多片式摩擦离合器,离合器工作是否可靠将直接影响船舶经济效益及港口生产。本文以盐田港拖轮实际发生的离合器系统故障为依据,分析了离合器系统故障现象、故障原因、损坏件修复及离合器管理注意事项,较好的解决了生产中的实际问题。

关键词： 车辆工程   湿式离合器   铜基摩擦副   摩擦特性  

摘要： 利用接触比率的不同来模拟摩擦副的非均匀接触状态,建立摩擦副润滑摩擦模型,并在湿式离合器综合试验台上进行了相应试验。根据仿真分析和试验结果可知:随着接触比率的减小,摩擦副表面温度显著升高,局部摩擦因数及总摩擦因数明显增大,因此局部摩擦转矩和总摩擦转矩也明显增大。此外,由于接触比率的减小,摩擦副滑摩过程中振动明显增强。所以,由热翘曲所引起的非均匀接触严重劣化了摩擦副的摩擦性能,加速了离合器的损坏。

关键词： 汽车工程   P2结构混合动力系统   模式转换   协同控制   离合器  

摘要： 为了提高混合动力各系统的控制效率和响应性,针对P2结构混合动力系统控制对象的特点和整车的功能需求,提出了P2结构混合动力控制系统的构架和所有有效的工作模式,并从整车运行工况和模式转换效率的角度总结了所有有效的工作模式转换真值矩阵。为了满足各节点单元的协同控制要求,提出了P2混合动力控制系统的协同控制构架,约束了各控制单元的主要功能和接口定义,并对多个控制单元之间的复合控制过程进行描述。分析了2种不同动力源在液压控制的混合动力离合器的耦合过程以及混合动力离合器与换挡离合器控制过程重叠时所带来的动力迟滞,对离合器的压力控制和发动机的启动过程时序进行了优化。在不同的控制阶段定义了关键的控制目标,建立发动机扭矩、电机扭矩、混合动力离合器控制压力三者之间的关联。结果表明:发动机、电机、变速器之间通过HCU的协同控制方法能够高效地完成混动工作模式之间的转换。整车试验验证了各系统的系统控制效果,整个模式转换过程的时间为1.5s,换挡品质和动力响应性满足驾驶需求。